精选最新工程师工作计划范文（通用27篇）
20xx年我将重点从以下几方面展开工作：
1、全面学习公司的企业文化因为进入一个新的公司，必须学习公司的企业文化，同时要融入到企业之中，将自己的利益和公司的利益结合起来，与同事之间能互相融合沟通，形成良好的团队合作关系，使我们的工作能相互合作的卓有成效。
2、全面对公司的产品种类及加工流程深入的学习掌握改善是基于问题的发现，特别是在产品加工流程中所处的一些无效的不增加值的活动进行全面的分析改善，所以首先要从最基本的产品加工流程学习，只有认识和掌握了产品的制造流程以及流程的具体做法，才能在问题的发现和改善上提出切实可行的改善方案出来，从根本上解决问题。
3、在学习过程中从IE的角度进行效率成本管理问题的发现对于自己来说一个全新的行业，要在最短的时间内去掌握他，必须在学习的过程中要善于进行5WIH的提问，只有在寻根究底的基础上才能充分学习和掌握其内在的原理知识，同时以一个全新的眼光来发现效率成本问题，对发现的问题点逐个进行分析，制定切实可行的改善方案。
4、在发现的问题中挑选一至两个经典改善案例进行全员宣导培训，使全员树立IE改善意识。改善无处不在，使全司员工认识到IE的巨大改善效益，使大家对IE有一个最基本的了解，对IE有完全认可的态度，同时调动全员改善的积极性，为长远的全员改善活动打下坚实的基础。
5、改善是一个系统的工程，必须从点滴做起，最基本的是做好5S工作，使员工树立从小事做起的自律习惯。因为改善的成果就是建立标准，必须使全员按照标准进行作业，才能使改善的成果保留下来，成为公司的技术，因此只有全员有一个良好的作业标准习惯，才能使改善有序进行，否则改善就无济于事。
使全公司的运作能在IE的评估下确实做到成本管控，效率优化逐步提高，我对未来的工作规划展开如下：
第一步：建立基本数据资料文件产品数据库文件，包含产品的分类，名称以及厂内代码;掌握必要的生产数据指标，包括良率，生产率，机器设备嫁动率，产线平衡率，作业人员配置数量等;向工程索取所有产品的工序、工艺资料，获取关键工序工艺等资料。
第二步：建立标准时间数据库建立各个产品及其对应的工序资料表，评估建立各个工序的宽放系数，同时测定作业时间逐个建立产品标准时间表;定期进行动作工序优化改善，更新作业标准工时。
第三步：建立产能数据库和产能提高计划根据产品标准工时建立产能标准，定期更新产能资料，结合产能和生产计划，计算所需人员、设备、夹具等资源数量;统计目前的人员设备仓库资料，评估其优化配置的合理性。
第四部：建立并优化厂内生产系统流程向工程,供应链，品质等部门索取厂内各部门作业流程资料，根据目前运行状况进行合理性评估，协同各部门优化作业流程，制定产品检验标准和控制计划。
第五步：建立标准的工厂设施布局体系和物流部门协作，制定公司车间的原料，辅料，半成品，成品，不合格品的运输路线，同时定置化管理。对生产线的布局进行合理性评估，制定改善方案，并将结果上报给领导供参考;生产现场推行目视化管理，所有现场现物进行标示;对生产线进行统筹安排，以尽可能利用空间。
第六步：建立IE评估体系，做出以下报告每周供各部门主管进行审阅标准时间报告及标准时间趋势报告;标准产能以及实际产能达成报告;以上主要是作为IE的基本工作，也是最基础的数据统计分析工作，这样才能找到问题点并进行针对性的改善方案制定，当然重点还是以改善提案为主，以提案改善的形式量化绩效，在改善的案例之中能选择优秀的可观的效益案例进行全公司宣传培训，使全公司能树立起IE改善的思想，动员各部门人员进行IE改善，人人做改善，以积少成多之势势必使公司的改善效益能逐步提高，为公司的成本战略带来一大优势。
精选最新工程师工作计划范文 篇5
首先根据公司项目及工作内容的需求做好技术方面的支持，为保证公司正常技术支持做好充分的准备。根据领导安排完成工作内容。利用平时珍贵的时间和学习机会为自己充能，使以后的工作能更加顺利。
以下是本周工作计划的具体内容：
1) 了解目前公司所做项目所需要的哪些技术方面的支持，通过网络和书本资料做好本职工作实施准备。
2) 向文杰和其他同事请教之前值班系统常见问题的现象和解决办法，并做好总结，对新出现的问题积极动手，以尽快积累经问题验达到熟练地步。
3) 业精于勤，荒于嬉。节约下来的时间通过电脑上网站补充自身不足强化网络知识，本周计划对wab服务器和内网服务搭建做个深化了解。使网络工程师的必备技能更加完善。
以上是本周的计划，根据工作安排随时做好调度准备! 其他;维护，保证公司的网络和设备能正常运行并做好问题解决。
精选最新工程师工作计划范文 篇6
一 模具仓库
模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求，使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件以及现场环境达到最佳状态，同时为了能够以最快的速度找出生产时所需的模具及配件，并且顺利的办理好出仓手续投入生产，模具库工作人员以5s管理的方法对模具仓库进行了全面的整改工作。
xx年以来，在5s委员会的领导下，同时在模具库人员的共同努力下模具库的5s工作在以下方面有了明显的改善。
① 环境卫生方面：为了保持模具仓库内干净整洁，模具上无明显灰尘。模具仓库人员利用闲时间对仓库地面全部油漆。再用画线方式对通道和模架摆放区作出明显区分，从而保持通道顺畅无任何杂物。
② 现场管理方面：为了能够快速的找到生产所需要的模具，按照5s—整顿中5t对库内模具做到了五统一：模架标识、模具表示、模具挂牌标识、模具台帐、模具电脑档案。以前模具上的表示是用油漆笔写上去的，经常出现脱落现象导致不易寻找。现在改为气动刻字笔把字刻上去达到了永不脱落的效果，提高了寻模具的效率。
③ 检修保养方面：为了提高产品质量和模具使用寿命，模具库人员按照5s—清扫、清洁，对模具表面全部油漆。不仅对模具起到了防锈的作用，同时使模具颜色统一美观整洁。
二 制罐二车间及模具维修班
制罐二车间在经过公司5s委员会及日本常务长期以来5s活动实践的培训，xx年已取得一定的效果，5s活动作为在生产过程中最基础的管理工作，为提高企业形象，提高生产效率，减少故障、保障品质，减少安全隐患，改善企业精神面貌，形成良好的企业文化等多方面都有着极其重要的作用
① 生产现场规范化
为减少产品在生产过程中的碰撞导致的刮花、变形等损耗的产生，车间将原流水线或以小方凳传递产品方式改为一次只限放一个产品的传递台，其成本低，预防产品堆积现象，同时方便清扫，有效利用作业空间。
日本常务在车间巡查过程中发现员工在操作过程中出现动作过大而产生的易疲劳、效率低现象，车间在对冲床踏板高距离部份采用增加横杆措施，保障员工对操作方便、快捷。同时对人员、设备、模具的安全起到一定的保障作用。从而避免员工用胶垫垫脚的不良现象。
所有物料按区域划分进行摆放，并进行标识、表示，使车间整洁、规范，从而预防物料混用或浪费现象的产生。
② 降低成本、提高生产效率及合格率
清洁剂在生产过程中是必不可少的，但在以前使用过程中未按整顿中要求进行操作，导致清洁剂随处摆放、甚至因倒地而浪费现象时时发生，通过5s活动培训后，每张台只限放2-3瓶明确标识的清洁剂，即保持现场的规范，同时减少浪费，降低成本。
生产制成过程中，各工序均按5t要求进行操作，生产员工窜岗现象已明显改良，各工序中呈现相互不脱节、顺畅，待生产已不存在，从而提高其生产效率，相关数据已明确显示，过去的两片罐生产每班只能生产3500个罐左右，而今在设备、模具正常情况下，最高已升到4500个罐，由于在传递过程中每张台只限放一个产品，因碰撞导致的刮花、变形已明显降低，各批次合格率也呈上趋势。
制罐二车间模具维修班在没有接受5s培训以前，车间的设备、模具架、维修工具等随处摆放现场乱七八糟。需要用的东西很难找到，现场环境卫生没有定时、定期清扫，很乱、脏、杂。
经过公司5s委员会及日本常务多次的5s培训之后，制罐二车间模具维修班对5s有了进一步了解、明白了5s管理工作的作用，现在大家都能够将学到的5s知识运用到日常工作中。例如：按照5s—整顿中的5t要求对车间的物品以定位置、定方向、标识、表示的方法摆放，从而使车间的整体环境有了明显的改善。现在要用的东西在最短的时间内就能找到，因此提高了维修工作效率。制罐二车间模具维修班现在已达到定时、定期清扫、清洁，打造出一个舒适、有效的工作环境。
